Tubería metálica dividida para minería MF43

Ventajas:

1. Soporte superior: mantiene la masa rocosa en condiciones de estrés triaxial, brindando un rendimiento de soporte significativamente mejorado en comparación con los pernos de roca tradicionales.

2. Alta eficiencia y rentabilidad: instalación simple y rápida con baja intensidad de mano de obra, alta eficiencia de construcción y beneficios económicos generales más pronunciados.

3. Anclaje robusto: proporciona una fuerza de anclaje sustancial distribuida uniformemente a lo largo de toda la longitud de la varilla, proporcionando un refuerzo duradero y confiable.

4. Alta capacidad de carga: la varilla de anclaje en sí posee una fuerte fuerza de anclaje, combinada con una bandeja de alta resistencia para formar un sistema de soporte completo.

Características técnicas:

Los tubos de acero partidos fabricados a partir de tiras de acero de aleación de alta resistencia ofrecen resistencia y durabilidad superiores.

La instalación es sencilla y rápida, no requiriendo agentes de anclaje adicionales, reduciendo significativamente la complejidad y los costos de tiempo.

La alta fricción entre la varilla de anclaje y la masa rocosa garantiza un anclaje seguro.

Alta resistencia al corte y a la tracción que resiste eficazmente fuerzas externas.

Equipado con una bandeja distribuidora de carga de alta resistencia que soporta uniformemente todo el sistema de anclaje.

Especialmente adecuado para escenarios donde la altura del túnel excede la longitud del anclaje, proporcionando un soporte estable.

Especificación

Requisitos de calidad de la superficie:

Como componente principal del conjunto de tubería metálica de tipo dividido, el cuerpo de la varilla debe mantener una superficie perfectamente plana, libre de deformaciones severas, abolladuras, rayones u oxidación profunda causada por el procesamiento o el transporte. En particular, en el caso de las varillas de anclaje con estructura de revestimiento de acero de tipo dividido, los bordes de las ranuras longitudinales deben ser lisos y sin rebabas para garantizar una instalación sin fisuras. Todas las soldaduras deben ser completas y uniformes, sin defectos como grietas, porosidad o inclusiones de escoria. Se prohíbe estrictamente la perforación de la pared de la tubería para garantizar la integridad estructural y el sellado. El diámetro interior de la bandeja correspondiente debe coincidir con precisión con el cuerpo de la varilla para garantizar un deslizamiento flexible y sin fricción. Este es un requisito fundamental para lograr un pretensado eficaz y una distribución uniforme de la fuerza.

Estándares de desempeño mecánico:

Para garantizar la fiabilidad general del sistema de anclaje de tuberías de acero de tipo partido, sus propiedades mecánicas críticas deben cumplir estrictamente con las especificaciones: La fuerza mínima de extracción para las soldaduras entre el anillo de retención y el cuerpo de la varilla es de 80 kN, lo que sirve como indicador de seguridad fundamental para los puntos de conexión. La resistencia máxima a la tracción del propio cuerpo de la varilla debe superar los 110 kN para soportar condiciones complejas de tensión en la roca. La fuerza de anclaje inicial no debe ser inferior a 25 kN/m para garantizar un soporte efectivo inmediato tras la instalación. La capacidad de carga estática de la placa, que actúa como superficie de carga máxima, no debe ser inferior a 65 kN para garantizar que no se produzcan deformaciones plásticas ni fallos bajo cargas prolongadas. Todas las características de rendimiento deben comprobarse y certificarse según las normas nacionales o del sector.

Guía de instalación:

Para garantizar un rendimiento de soporte óptimo de las varillas de anclaje de metal para tuberías ranuradas (también conocidas como varillas de anclaje con manguito de acero dividido), cumpla estrictamente los siguientes procedimientos de instalación y requisitos técnicos durante la construcción.

Paso 1: Posicionamiento preciso de la perforación

Siga estrictamente los planos de diseño de ingeniería para marcar con precisión la ubicación de cada orificio de anclaje en obra. Utilice un taladro hidráulico o neumático estable para perforar orificios a lo largo del contorno del túnel, perpendicularmente o en el ángulo de diseño especificado. Mantenga la estabilidad de la varilla de perforación durante la perforación para evitar vibraciones excesivas y crear condiciones favorables para la posterior instalación del anclaje.

Paso 2: Limpieza profunda del orificio

Inmediatamente después de perforar, inserte una manguera de aire a alta presión conectada a un compresor en el fondo del pozo. Sople aire de adentro hacia afuera para eliminar completamente los recortes de perforación, los residuos y el agua acumulada. La limpieza de los pozos es esencial para asegurar un contacto completo entre el anclaje de tubo metálico de tipo partido y la pared del pozo, generando una fuerza de fricción uniforme, crucial para la resistencia del anclaje.

Paso 3: Controle estrictamente el diámetro y la profundidad del orificio

Las dimensiones de los orificios de perforación son fundamentales para el principio de autoanclaje de las tuberías de acero de tipo dividido y deben controlarse con precisión en función de las propiedades de la masa rocosa:

En formaciones rocosas estables:

El diámetro de perforación recomendado es de 0,9 a 0,95 veces el diámetro nominal de la varilla de anclaje seleccionada. La profundidad del orificio debe superar la longitud de diseño del anclaje en aproximadamente 100 mm para compensar la posible acumulación de residuos en el fondo. La desviación total de la perforación debe ser inferior al 1 %.

En vetas de carbón más blandas o formaciones rocosas fracturadas:

El diámetro recomendado del orificio es de 0,9 a 1,0 veces el diámetro nominal del anclaje. La profundidad del orificio debe ser 200 mm mayor que la longitud de la varilla de anclaje. Considerando las dificultades de perforación en estratos de carbón, la tolerancia de desviación del eje del orificio puede reducirse a menos del 1,5 %, pero se debe procurar mantener la rectitud.

Paso 4: Instalación correcta de la varilla de anclaje

Primero, inserte secuencialmente la placa de apoyo de alta resistencia (placa de carga) y la arandela reductora de fricción en el cuerpo de la varilla de anclaje.

Alinee el extremo delantero de la varilla de anclaje ensamblada (extremo ranurado) con la abertura del pozo limpia.

Utilizando herramientas especializadas de instalación de impacto (p. ej., martillos de impacto neumáticos o dispositivos de impacto hidráulicos), introduzca la varilla de anclaje de forma firme y continua en el pozo. Durante este proceso, la estructura de la camisa de acero dividida genera tensión elástica debido a la compresión radial, sujetando firmemente la pared del pozo.

Continúe el impacto hasta que la longitud expuesta de la varilla de anclaje cumpla con los requisitos de diseño y la placa quede a ras de la superficie de la roca. Finalmente, aplique una precarga a la placa con una llave dinamométrica o una llave neumática para completar la instalación. Después de la instalación, realice las pruebas de extracción necesarias y las inspecciones puntuales para verificar que la fuerza de anclaje cumpla con los estándares de diseño.

Las varillas de anclaje metálicas de tubo ranurado (también conocidas como varillas de anclaje con camisa de acero de tipo dividido) representan una solución de soporte geotécnico altamente eficiente. Fabricadas enrollando tiras de acero de aleación de alta resistencia en tubos de acero divididos con ranuras longitudinales, estas varillas aprovechan la tensión elástica de las paredes del tubo para comprimir la superficie del pozo. Esto genera fuerzas de fricción radial uniformemente distribuidas, lo que permite un autoanclaje rápido y fiable. Esta varilla de anclaje ofrece un excelente rendimiento de soporte, sometiendo la roca circundante a condiciones de tensión triaxial para mejorar significativamente la estabilidad estructural. La instalación es simple y rápida y no requiere agentes de lechada, lo que mejora sustancialmente la eficiencia de la construcción y reduce los costos generales. También exhibe una excelente resistencia a la tracción y al corte junto con efectos de anclaje duraderos, lo que lo hace particularmente adecuado para proyectos de refuerzo en formaciones rocosas débiles y en capas, como túneles y pozos. Representa una solución de soporte tecnológicamente avanzada y rentable.

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